Aumentar la fabricación de productos individuales

30 de agosto de 2021 Por Red de contribuyentes de MDO

Steve Santoro, Micro

[Imagen cortesía de Micro]

Los instrumentos desechables diseñados para un solo uso no necesitan someterse a una limpieza, esterilización y reprocesamiento costosos y que requieren mucho tiempo. Los instrumentos reutilizables, como los dispositivos laparoscópicos articulados con piezas sofisticadas e intrincadas, también pueden ser difíciles de limpiar y desinfectar a fondo, lo que aumenta el riesgo de infección para los pacientes.

Los instrumentos médicos de un solo uso están preesterilizados y empaquetados individualmente. Los proveedores de salud pueden desecharlos o reciclarlos después de su uso.

A diferencia de sus homólogos reutilizables, los instrumentos de un solo uso no están sujetos a desgaste, desgaste, astillas, abolladuras ni oxidación que puedan dañar los productos reutilizables y afectar la funcionalidad con el tiempo, una consideración importante para los productos que se utilizan con frecuencia en el quirófano. Como resultado, las tijeras de un solo uso y otros instrumentos cortantes, por ejemplo, siempre tienen un afilado óptimo, lo que hace que la cirugía sea más eficiente, más segura y con mejores resultados para los pacientes.

Los fabricantes de dispositivos médicos quieren saber que pueden fabricar productos desechables sin sacrificar el costo o la calidad. Con avances en tecnología y materiales como el acero inoxidable de alta calidad, es posible producir de manera rentable instrumentos robustos de un solo uso que cumplan con todos los requisitos funcionales.

Se pueden lograr productos bien diseñados, de alta calidad y de alto rendimiento utilizando un proceso de diseño para la capacidad de fabricación (DFM) adaptado al uso previsto del producto. Es importante identificar desde el principio si un instrumento cortará, diseccionará, sellará, suturará, grapará o insuflará, y comprender si será necesario articularlo, permanecer rígido o si será necesario para realizar cortes en frío y en caliente durante la cirugía.

Una vez que identifique la funcionalidad y el objetivo general del proyecto, examine sus parámetros de riesgo comerciales, técnicos y de cumplimiento. El siguiente paso le permite seleccionar los materiales y procesos óptimos que satisfagan las necesidades de un proyecto, asegurando la vida y función del producto.

La creación de prototipos de diseño y las pruebas de viabilidad son pasos esenciales que se deben completar desde el principio del proceso. La creación de prototipos y las pruebas de un diseño de producto funcional permiten a los fabricantes evaluar el material de producción y perfeccionar los elementos de diseño y producción. Lo antes posible, utilice procesos de estilo de producción para crear prototipos. Como parte del proceso DFM, la creación de prototipos y las pruebas pueden determinar el proceso de producción más eficiente y efectivo necesario para cumplir con los objetivos, los recursos y el tiempo de respuesta del cliente.

A menudo los clientes se centran en el back-end, la producción y el costo. Con DFM, los fabricantes pueden optimizar los diseños desde el principio para que puedan fabricarse en grandes volúmenes. DFM también proporciona un plan para avanzar con un proceso de desarrollo validado y basado en evidencia que ahorra tiempo y dinero en el futuro.

Para proyectos de gran volumen, los procesos automatizados como matrices de estampado, centros de mecanizado automatizados, cortadoras láser y soldadoras con sistemas de visión de inspección en línea son bastante efectivos. Es posible amortizar los costos iniciales de los equipos con el tiempo si se necesitan inversiones en tecnología. Las juntas de articulación son un gran candidato para el corte por láser en particular, pero cualquier número de procesos puede tener ventajas dependiendo de las necesidades de diseño específicas.

Los proyectos de menor volumen son más adecuados para tecnologías menos automatizadas que pueden comercializarse más rápidamente. Si es necesario aumentar el volumen a medida que el producto gana aceptación en el mercado, se puede reemplazar un proceso manual por un proceso más automatizado sin interrupciones significativas. La consideración de procesos de ingeniería alternativos durante el DFM permitirá a los fabricantes adaptarse al volumen u otros cambios más adelante.

Los tubos de acero inoxidable son una característica de soporte principal de los dispositivos quirúrgicos manuales de un solo uso. Es posible producir tubos de manera eficiente y rentable utilizando una serie de procesos de ingeniería, desde la producción manual hasta sistemas totalmente automatizados.

Dependiendo del dispositivo, el volumen y las necesidades de características, se pueden utilizar tubos estirados o estampados y laminados para fabricar tubos metálicos. Una evaluación del tamaño de los componentes, la tolerancia, el grosor de los tubos y si el dispositivo requerirá que el tubo se mueva o permanezca estático ayudará a determinar la selección del proceso. Otro factor importante es el espesor de la pared. La mayoría de los tubos médicos de un solo uso tienen paredes delgadas (generalmente 0,010 pulgadas) y cualquier cantidad de procesos pueden ser efectivos. Si se necesita una pared más gruesa (0,030 o 0,040 pulgadas), es posible que se requiera un proceso de mecanizado para acomodar características como ranuras y ranuras.

Un proceso de estampado progresivo puede producir eficazmente tubos laminados de gran volumen con características complejas como orificios, ranuras y ventanas. Podemos estampar un tubo a partir de material plano utilizando este método innovador, lo que da como resultado un tubo terminado con características complejas. El proceso ayuda a reducir el tiempo de producción, ya que es posible estampar y enrollar un tubo terminado en segundos usando una prensa eléctrica en lugar de estirar el tubo en bruto, limpiarlo y cortarlo a la longitud deseada y realizar un procesamiento secundario. El método es muy adecuado para dispositivos quirúrgicos de un solo uso, incluidas tijeras, pinzas, disectores y pinzas para sujetar tejidos.

Steve Santoro es vicepresidente ejecutivo de Micro (Somerset, Nueva Jersey), un fabricante por contrato de servicio completo de dispositivos médicos de precisión, moldeo por inyección/inserto/inyección de metal, conjuntos de tubos fabricados, subconjuntos y dispositivos completos.

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